활성탄의 분류를 신속하게 이해
활성탄은 석탄을 분쇄하고 형성하거나 탄화하고 균일 한 석탄 입자를 활성화시킴으로써 생성되는 검은 다공성 고체 탄소의 일종입니다. 주요 성분은 탄소이며, 소량의 산소, 수소, 황, 질소, 염소 및 기타 원소를 함유하고 있습니다. 일반 활성탄의 비표면적은 500 ~ 1700 m2 / g입니다. 그것은 강한 흡착 성능을 가지고 있으며 다양한 용도의 산업 흡착제입니다. 활성탄은 탄소 분자 체라고도 알려진 전통적이고 현대적인 인공 재료입니다. 분류: 원료, 제조 방법, 외관 및 모양 및 적용 사례의 다양한 출처에 따라 환경 친화적 인 활성탄의 많은 유형이 있습니다. 지금까지 측정 가능한 통계 자료가 없으며 약 수천 가지 종류가 있습니다. 원료의 근원에 따르면: 1. 나무로 되는 활성탄; 2. 동물 뼈, 혈액 숯; 3. 미네랄 원료 활성탄; 4. 다른 원료 활성탄; 5. 재생 활성탄. 제조 방법에 따르면 : 1. 화학 활성탄 (화학 탄소); 2. 물리적 활성탄; 3. 화학 - 물리적 또는 물리적 화학적 활성탄. 외관 모양에 따르면: 1. 분말 활성탄; 2. 과립 활성탄; 3. 모양이없는 과립 활성탄; 4. 원통형 활성탄; 5. 구형 활성탄; 6. 다른 모양의 활성탄. 조리개에 따르면 : 거대 기공 반경>20 000nm; 전이 기공 반경 150-20000nm; 미세 기공 반경
화학 반응을위한 촉매 및 담체로서의 활성 알루미나
활성 알루미나는 큰 비표면적, 다양한 기공 구조 및 기공 크기 분포, 및 풍부한 표면 특성을 갖는다. 따라서, 흡착제, 촉매 및 촉매 담체에 광범위한 용도를 갖는다. 흡착제 및 촉매 담체 용 알루미나는 미세 화학 물질이며 특수 화학 물질이기도합니다. 용도에 따라 물리적 구조에 대한 요구 사항이 다르므로 강한 특이성과 다양한 품종 및 등급의 이유입니다. 통계에 따르면, 촉매 및 담체로 사용되는 알루미나의 양은 분자체, 실리카겔, 활성탄, 규조토 및 실리카알루미나 겔을 사용하는 촉매의 총량보다 많다. 이것은 촉매와 담체에서 알루미나의 중추적 인 위치를 보여줍니다. 그 중에서도 η-Al2O3 및 γ-Al2O3는 가장 중요한 촉매 및 지지체입니다. 둘 다 결함을 포함하는 스피넬 구조입니다. 이 둘의 차이점은 사면체 결정 구조가 다르며 (γ>η), 육각형 층 스택 행 규칙성이 다르고 (γ>η) Al-O 결합 거리가 다릅니다 (η>γ, 차이는 0.05 ~ 0.1nm입니다).
탄소 분자체 (carbon molecular sieves)는 새로운 유형의 비극성 흡착제입니다.
공기를 분리하는 분자체의 능력은 탄소 분자 체의 기공에서 공기 중의 다양한 가스의 확산 속도, 또는 흡착력 또는 둘 다에 달려 있습니다. 탄소 분자 체 PSA 공기 분리 질소 생산은 이러한 성능을 기반으로합니다. 탄소 분자 체는 질소를 생산하는 데 사용됩니다. N2 농도 및 가스 생산량은 사용자의 필요에 따라 조정할 수 있습니다. 가스 생산 시간 및 작동 압력이 결정되면 가스 생산량이 낮아지고 N2 농도가 증가하고 그렇지 않으면 N2 농도가 감소합니다. 사용자는 실제 필요에 따라 조정할 수 있습니다.
PSA 질소 발생기에서 분자체의 영향
탄소 분자체 PSA 질소 발생기 생산은 산소와 질소를 분리하기 위해 van der Waals 힘에 의존합니다. 따라서, 분자체의 비표면적이 클수록, 기공 크기 분포가 균일하고, 미세기공 또는 서브미세기공의 수가 많을수록, 흡착능이 커진다; 기공 크기가 가능한 한 작을 수 있다면, 반 데르 발스 힘 필드가 겹치고, 저농도 물질에 더 나은 분리 효과가 있습니다. 탄소 분자체는 비정량적 인 화합물이며, 그 중요한 특성은 미세 다공성 구조를 기반으로합니다. 공기를 분리하는 능력은 탄소 분자 체의 기공에서 공기 중의 다양한 가스의 다른 확산 속도 또는 다른 흡착력에 달려 있거나 두 가지 효과가 동시에 작용합니다. 평형 조건 하에서, 산소와 질소에 대한 탄소 분자 체의 흡착 능력은 매우 가깝지만, 탄소 분자체 미세 다공성 시스템의 좁은 틈을 통한 산소 분자의 확산 속도는 질소 분자의 그것보다 훨씬 빠릅니다. 탄소 분자체 공기 분리 질소 생산은 이러한 성능에 기초하며, 평형 조건에 도달하기 전에 질소는 PSA 공정을 통해 공기로부터 분리된다.
일반적인 흡착제의 원리와 특성 (활성탄, 분자 체, 실리카 겔, 활성 알루미나)
1. 흡착 및 분리 공정 개요 흡착은 유체(기체 또는 액체)가 고체 다공성 물질과 접촉할 때, 유체 내의 하나 이상의 성분이 다공성 물질의 외부 표면으로 전달되고, 이들 표면에 농축될 미세 기공의 내부 표면으로 전달되어 단층 또는 다중 분자 층 과정을 형성하는 것을 의미한다. 흡착된 유체를 흡착액이라고 합니다. 흡착물과 흡착제의 물리화학적 특성이 다르기 때문에 흡착제에 대한 흡착력도 다릅니다. 따라서 유체가 흡착제와 접촉하면 흡착제가 유체 중 하나에 영향을 미칩니다. 또는 일부 성분은 다른 성분에 비해 흡착 선택성이 높고 흡착 상 및 흡수 상의 성분을 풍부하게 하여 물질의 분리를 실현할 수 있습니다. 2. 흡착/탈착 공정 흡착 과정: 농축 또는 액화 과정으로 간주할 수 있습니다. 따라서 온도가 낮고 압력이 높을수록 흡착 능력이 커집니다. 모든 흡착제에 대해 액화가 용이할수록(끓는점이 높을수록) 흡착되는 가스의 양이 많고 액화될 가능성이 적을수록(끓는점이 낮을수록) 흡착되는 가스의 양이 적습니다. 탈착 과정: 가스화 또는 휘발 과정으로 간주될 수 있습니다. 따라서 온도가 높고 압력이 낮을수록 탈착이 더 완벽해집니다. 모든 흡착제에서 액화되기 쉬운 가스(끓는점이 높을수록)는 탈착될 가능성이 적고 액화될 가능성이 낮은 가스(끓는점이 낮을수록)는 탈착이 더 쉽습니다. 흡착은 물리적 흡착과 화학적 흡착으로 나뉩니다. 물리적 흡착 분리의 원리: 고체 표면의 원자 또는 그룹과 외부 분자 사이의 흡착력(반 데르 발스 힘, 정전기력)의 차이를 사용하여 분리를 달성합니다. 흡착력의 크기는 흡착제와 흡착제의 특성과 관련이 있습니다. 화학 흡착 분리의 원리 : 고체 흡착제의 표면에서 화학 반응이 일어나 흡착물과 흡착제를 화학 결합으로 결합시키는 흡착 공정을 기반으로 하여 선택성이 강합니다. 화학적 흡착은 일반적으로 느리고 단층만 형성할 수 있으며 비가역적입니다. 3. 다른 흡착제의 특성 활성탄: 그것은 풍부한 미세 다공성 및 메조 다공성 구조를 가지고 있으며 비 표면적은 약 500-1000m2 / g이며 기공 크기 분포는 주로 2-50nm입니다. 활성탄은 주로 흡착제에 의해 생성된 반 데르 발스 힘에 의존하여 흡착을 생성하며 주로 유기 화합물의 흡착, 중질 탄화수소, 탈취제 등의 흡착 및 제거에 사용됩니다. 분자체: 비표면적이 약 500-1000m2/g인 규칙적인 미세 다공성 기공 구조, 주로 미세 기공, 기공 크기 분포가 0.4-1nm입니다. 분자체의 흡착 특성은 균형 양이온의 분자체 구조, 구성 및 유형을 조정해서 바뀔 수 있습니다. 분자체는 주로 흡착을 일으키기 위하여 평형 양이온과 분자체 기구 사이 특징적인 숨구멍 구조 그리고 쿨롱 힘 장에 의지합니다. 그것은 좋은 열 및 열수 안정성을 가지고 있습니다. 그것은 다양한 가스 및 액체 상의 분리 및 정화에 널리 사용됩니다. 사용시 흡착제는 강한 선택성, 높은 흡착 깊이 및 큰 흡착 용량의 특성을 가지고 있습니다. 실리카겔: 실리카겔 흡착제의 비표면적은 약 300-500m2/g이며 주로 메조다공성이며 기공 크기 분포는 2-50nm이며 기공 채널의 내부 표면에는 풍부한 표면 수산기가 있어 주로 CO2 생산 등을 위한 흡착 건조 및 압력 스윙 흡착에 사용됩니다. 활성 알루미나: 비표면적 200-500m2/g, 주로 메조다공성, 2-50nm의 기공 크기 분포, 주로 건식 탈수, 산성 폐가스 정화 등에 사용됩니다.
탄소 분자 체는 무엇입니까?
탄소 분자체 - 금속 열처리 등의 흡착제 탄소 분자체는 1970년대에 개발된 새로운 유형의 흡착제입니다. 우수한 비극성 탄소 기반 셀룰로오스 소재의 일종입니다. 탄소 분자 시브(CMS)는 공기의 분리 및 농축에 사용됩니다. 질소는 상온 및 저압 질소 생산 공정을 채택하여 기존의 극저온 고압 질소 생산 공정보다 투자 비용이 적고 질소 생산 속도가 빠르며 질소 비용이 저렴하다는 장점이 있습니다. 따라서 현재 엔지니어링 산업에서 공기 분리를 위해 선호되는 압력 스윙 흡착(PSA) 질소가 풍부한 흡착제입니다. 이 질소는 화학 산업, 석유 및 가스 산업, 전자 산업, 식품 산업, 석탄 산업, 제약 산업, 케이블 산업 및 금속에 사용되며 열처리, 운송 및 저장에 널리 사용됩니다. R&D 배경 1950년대에는 산업 혁명의 물결과 함께 탄소 재료의 적용이 점점 더 광범위해졌습니다. 그 중 활성탄의 응용 분야는 질소 생산용 PSA 탄소 분자체였습니다. 팽창은 불순물의 초기 여과에서 다른 성분의 분리에 이르기까지 가장 빠릅니다. 동시에 기술의 발전으로 인류의 재료 가공 능력은 점점 더 강해졌습니다. 이 경우 탄소 분 자체가 등장했습니다. 탄소 분 자체의 주요 구성 요소 탄소 분 자체의 주성분은 원소 탄소이며 외관은 검은 색 원주 형 고체입니다. 직경 4옹스트롬의 미세 기공을 다수 포함하고 있기 때문에 미세 기공은 산소 분자에 대한 순간 친화력이 강하고 공기 중의 산소와 질소를 분리하는 데 사용할 수 있습니다. 압력 스윙 흡착 장치(PSA)는 산업에서 질소를 생산하는 데 사용됩니다. 탄소 분자체는 큰 질소 생산 능력, 높은 질소 회수율 및 긴 서비스 수명을 가지고 있습니다. 다양한 유형의 PSA 질소 발생기에 적합하며 PSA 질소 발생기의 첫 번째 선택입니다. 탄소 분 자체 공기 분리 질소 생산은 석유 화학, 금속 열처리, 전자 제품 제조, 식품 보존 및 기타 산업에서 널리 사용되었습니다. 일 원리 탄소 분 자체는 산소와 질소를 분리하는 목적을 달성하기 위해 체질의 특성을 사용합니다. 분자체가 불순 가스를 흡착할 때, 거대 기공과 메조포어는 흡착된 분자를 미세 기공 및 미세 기공으로 운반하는 채널의 역할만 하며 미세 기공 및 미세 기공은 실제 흡착량입니다. 이전 그림에서 볼 수 있듯이 탄소 분자체에는 많은 수의 미세 기공이 포함되어 있습니다. 이러한 미세 기공은 작은 동적 크기의 분자가 기공으로 빠르게 확산되는 동시에 직경이 큰 분자의 진입을 제한할 수 있도록 합니다. 크기가 다른 가스 분자의 상대적 확산 속도의 차이로 인해 가스 혼합물의 성분을 효과적으로 분리할 수 있습니다. 따라서 탄소 분 자체를 제조 할 때 분자의 크기에 따라 탄소 분 자체 내부의 미세 기공 분포는 0.28-0.38 nm이어야합니다. 미세 기공의 크기 범위 내에서 산소는 미세 기공의 기공을 통해 기공 내로 빠르게 확산될 수 있지만, 질소가 미세 기공의 기공을 통과하기 어려워 산소와 질소 분리가 달성됩니다. 탄소 분 자체의 기공 크기는 산소와 질소 분리의 기초입니다. 기공 크기가 너무 크면 산소와 질소 분자체가 기공에 쉽게 들어가 분리할 수 없습니다. 그리고 기공 크기가 너무 작으면 산소도 질소도 들어갈 수 없습니다. 미세 기공에는 분리 효과가 없습니다. SLCMS-USP 명령 | 탄소 분자 거름망 PSA 질소 장비 SLCMS-HP1 3A 분자체 우리는 탄소 분 자체, 탄소 분 자체에 관심이 있다면, 당신은 관련 제품을 찾아보고 우리 웹 사이트에서 상담을 시작할 수 있습니다.