화학 반응을위한 촉매 및 담체로서의 활성 알루미나
활성 알루미나는 비표면적이 크고 기공 구조와 기공 크기 분포가 다양하며 표면 특성이 풍부합니다. 따라서 흡착제, 촉매 및 촉매 담체에 광범위하게 사용됩니다. 흡착제 및 촉매 담체용 알루미나는 정밀 화학 물질이자 특수 화학 물질입니다. 용도에 따라 물리적 구조에 대한 요구 사항이 다르기 때문에 특이성이 강하고 품종과 등급이 다양합니다. 통계에 따르면 촉매 및 담체로 사용되는 알루미나의 양은 분자체, 실리카겔, 활성탄, 규조토 및 실리카겔을 사용하는 촉매의 총량보다 많습니다. 이것은 촉매 및 담체에서 알루미나의 중추적인 위치를 보여줍니다. 그 중 η-Al2O3 및 γ-Al2O3는 가장 중요한 촉매 및 지지체입니다. 둘 다 결함이 있는 스피넬 구조입니다. 둘의 차이점은 사면체 결정 구조가 다르고(γ>η), 육각형 층 스택 행 규칙성이 다르고(γ>η) Al-O 결합 거리가 다릅니다(η>γ, 차이는 0.05~0.1nm).
탄소 분자체 (carbon molecular sieves)는 새로운 유형의 비극성 흡착제입니다.
공기를 분리하는 분자체의 능력은 탄소 분자 체의 기공에서 공기 중의 다양한 가스의 확산 속도, 또는 흡착력 또는 둘 다에 달려 있습니다. 탄소 분자 체 PSA 공기 분리 질소 생산은 이러한 성능을 기반으로합니다. 탄소 분자 체는 질소를 생산하는 데 사용됩니다. N2 농도 및 가스 생산량은 사용자의 필요에 따라 조정할 수 있습니다. 가스 생산 시간 및 작동 압력이 결정되면 가스 생산량이 낮아지고 N2 농도가 증가하고 그렇지 않으면 N2 농도가 감소합니다. 사용자는 실제 필요에 따라 조정할 수 있습니다.
PSA 질소 발생기에서 분자체의 영향
탄소 분자체 PSA 질소 발생기 생산은 산소와 질소를 분리하기 위해 van der Waals 힘에 의존합니다. 따라서, 분자체의 비표면적이 클수록, 기공 크기 분포가 균일하고, 미세기공 또는 서브미세기공의 수가 많을수록, 흡착능이 커진다; 기공 크기가 가능한 한 작을 수 있다면, 반 데르 발스 힘 필드가 겹치고, 저농도 물질에 더 나은 분리 효과가 있습니다. 탄소 분자체는 비정량적 인 화합물이며, 그 중요한 특성은 미세 다공성 구조를 기반으로합니다. 공기를 분리하는 능력은 탄소 분자 체의 기공에서 공기 중의 다양한 가스의 다른 확산 속도 또는 다른 흡착력에 달려 있거나 두 가지 효과가 동시에 작용합니다. 평형 조건 하에서, 산소와 질소에 대한 탄소 분자 체의 흡착 능력은 매우 가깝지만, 탄소 분자체 미세 다공성 시스템의 좁은 틈을 통한 산소 분자의 확산 속도는 질소 분자의 그것보다 훨씬 빠릅니다. 탄소 분자체 공기 분리 질소 생산은 이러한 성능에 기초하며, 평형 조건에 도달하기 전에 질소는 PSA 공정을 통해 공기로부터 분리된다.
일반적인 흡착제의 원리와 특성 (활성탄, 분자 체, 실리카 겔, 활성 알루미나)
1. 흡착 및 분리 공정의 개요 흡착은 유체 (기체 또는 액체)가 고체 다공성 물질과 접촉 할 때, 유체 내의 하나 이상의 성분이 다공성 물질의 외부 표면으로 이송되고 이들 표면에 풍부해질 미세 기공의 내부 표면이 단층 또는 다중 분자를 형성하는 것을 의미한다. 흡착 된 유체는 흡착이라고합니다. 흡착제와 흡착제의 물리적, 화학적 특성이 다르기 때문에 다른 흡착제에 대한 흡착제의 흡착 능력 또한 다릅니다. 따라서, 유체가 흡착제와 접촉할 때, 흡착제는 유체 중 하나에 영향을 미칠 것이다. 또는 일부 성분은 다른 성분에 비해 더 높은 흡착 선택성을 가지며, 흡착 단계 및 재흡수 단계의 성분이 풍부해질 수 있고, 따라서 물질의 분리를 실현할 수 있다. 2. 흡착 / 탈착 과정 흡착 과정 : 농축 또는 액화 과정으로 간주 될 수 있습니다. 따라서 온도가 낮을수록 압력이 높을수록 흡착능이 커진다. 모든 흡착제의 경우, 액화가 더 쉬워질수록(끓는점이 높을수록), 흡착된 가스의 양이 많고, 액화될 가능성이 적고(끓는점이 낮을수록), 흡착된 가스의 양이 줄어든다. 탈착 과정 : 가스화 또는 휘발의 과정으로 간주 될 수 있습니다. 따라서 온도가 높을수록 압력이 낮을수록 탈착이 더 완료됩니다. 모든 흡착제의 경우, 더 쉽게 액화되는 가스 (끓는점이 높을수록)는 탈착 될 가능성이 적고, 액화 될 가능성이 적은 가스 (끓는점이 낮을수록)는 탈착이 더 쉽습니다. 흡착은 물리적 흡착과 화학적 흡착으로 나뉩니다. 물리적 흡착 분리의 원리 : 분리를 달성하기 위해 고체 표면의 원자 또는 그룹과 외부 분자 간의 흡착력 (반 데르 발스 힘, 정전기력)의 차이를 사용하십시오. 흡착력의 크기는 흡착제와 흡착제 모두의 특성과 관련이 있다. 화학 흡착 분리의 원리 : 흡착제와 흡착제를 화학 결합으로 결합하기 위해 고체 흡착제의 표면에서 화학 반응이 일어나는 흡착 과정을 기반으로하므로 선택성이 강합니다. 화학적 흡착은 일반적으로 느리고, 단일층을 형성 할 수 있으며 돌이킬 수 없습니다. 3. 다른 흡착제의 특성 활성탄 : 그것은 풍부한 미세 다공성 및 메조 다공성 구조를 가지고 있으며, 비표면적은 약 500-1000m2 / g이며 기공 크기 분포는 주로 2-50nm입니다. 활성탄은 주로 흡착제를 생산하기 위해 흡착제에 의해 생성 된 반 데르 발스 힘에 의존하며, 주로 유기 화합물의 흡착, 무거운 탄화수소, 탈취제 등의 흡착 및 제거에 사용됩니다. 분자 체 : 그것은 약 500-1000m2 / g의 비표면적, 주로 미세 기공을 가진 규칙적인 미세 다공성 기공 구조를 가지고 있으며 0.4-1nm 사이의 기공 크기 분포를 가지고 있습니다. 분자체의 흡착 특성은 분자체 구조, 조성 및 양이온 균형의 유형을 조정함으로써 변화될 수 있다. 분자체는 주로 흡착을 생성하기 위해 평형 양이온과 분자체 프레임 워크 사이의 특징적인 기공 구조와 쿨롱 힘 필드에 의존합니다. 그것은 좋은 열 및 수열 안정성을 가지고 있습니다. 그것은 다양한 가스 및 액상의 분리 및 정제에 널리 사용됩니다. 사용될 때, 흡착제는 강한 선택성, 높은 흡착 깊이 및 큰 흡착 능력의 특성을 갖는다; 실리카 겔 : 실리카 겔 흡착제의 비표면적은 약 300-500m2 / g이며, 주로 중공성이며 기공 크기 분포는 2-50nm이며 기공 채널의 내부 표면에는 CO2 생산을위한 흡착 건조 및 압력 스윙 흡착에 주로 사용되는 풍부한 표면 히드록실 기가 있습니다. 활성 알루미나 : 비표면적 200-500m2 / g, 주로 중공성, 2-50nm의 기공 크기 분포, 주로 건식 탈수, 산성 폐가스 정화 등에 사용됩니다.
탄소 분자 체는 무엇입니까?
탄소 분자체 - 금속 열처리 용 흡착제 등 탄소 분자체는 1970 년대에 개발 된 새로운 유형의 흡착제입니다. 그것은 우수한 비극성 탄소 계 셀룰로오스 물질의 일종입니다. 탄소 분자 체 (CMS)는 공기의 분리 및 농축에 사용됩니다. 질소는 상온 및 저압 질소 생산 공정을 채택하여 전통적인 극저온 고압 질소 생산 공정보다 투자 비용이 적고 질소 생산 속도가 빠르며 질소 비용이 낮다는 장점이 있습니다. 따라서, 현재 엔지니어링 산업에서 공기 분리를 위한 압력 스윙 흡착(PSA) 질소가 풍부한 흡착제가 선호되고 있다. 이 질소는 화학 산업, 석유 및 가스 산업, 전자 산업, 식품 산업, 석탄 산업, 제약 산업, 케이블 산업 및 금속 열처리, 운송 및 저장에 널리 사용됩니다. R & D 배경 1950 년대에는 산업 혁명의 조류와 함께 탄소 재료의 적용이 점점 더 광범위 해졌습니다. 그 중에서도, 활성탄의 적용 분야는 질소 생산을 위한 PSA 탄소 분자체였다. 팽창은 불순물의 초기 여과에서 다른 성분의 분리에 이르기까지 가장 빠릅니다. 동시에 기술의 발전과 함께 인류의 재료 처리 능력은 더욱 강해지고 강해졌습니다. 이 경우 탄소 분자 체가 등장했습니다. 탄소 분자체의 주성분 탄소 분자체의 주성분은 원소 탄소이며, 외관은 검은 기둥 모양의 고체입니다. 직경이 4 옹스트롬 인 많은 수의 미세 기공을 포함하기 때문에 미세 기공은 산소 분자에 대한 강한 순간 친화력을 가지며 공기 중의 산소와 질소를 분리하는 데 사용할 수 있습니다. 압력 스윙 흡착 장치 (PSA)는 질소를 생산하기 위해 산업에서 사용됩니다. 탄소 분자체 큰 질소 생산 능력, 높은 질소 회수율 및 긴 서비스 수명이 있습니다. 다양한 유형의 PSA 질소 발생기에 적합하며 PSA 질소 발생기의 첫 번째 선택입니다. 탄소 분자체 공기 분리 질소 생산은 석유 화학, 금속 열처리, 전자 제품 제조, 식품 보존 및 기타 산업에서 널리 사용되었습니다. 작동 원리 탄소 분자체 는 산소와 질소를 분리하는 목적을 달성하기 위해 체질의 특성을 사용합니다. 분자체가 불순물 가스를 흡착 할 때, 거대 기공과 메조 기공은 채널의 역할을하여 흡착 된 분자를 미세 기공 및 서브 미세 기공으로 운반하고 미세 기공과 서브 마이크로 기공은 실제 흡착 부피입니다. 이전 그림에서 볼 수 있듯이, 탄소 분자체는 많은 수의 미세 기공을 함유한다. 이러한 미세 기공은 작은 동적 크기를 가진 분자가 기공으로 빠르게 확산되는 동시에 큰 직경의 분자의 진입을 제한합니다. 상이한 크기의 가스 분자의 상대적 확산 속도의 차이로 인해, 가스 혼합물의 성분들은 효과적으로 분리될 수 있다. 따라서, 탄소 분자체를 제조할 때, 분자의 크기에 따라, 탄소 분자체 내부의 미세기공의 분포는 0.28 내지 0.38 nm가 되어야 한다. 미세 기공의 크기 범위 내에서 산소는 미세 기공의 기공을 통해 기공으로 빠르게 확산 될 수 있지만 질소가 미세 기공의 기공을 통과하여 산소 및 질소 분리를 달성하기가 어렵습니다. 탄소 분자체의 기공 크기는 산소와 질소의 분리를위한 기초입니다. 기공 크기가 너무 크면 산소와 질소 분자 체가 기공에 쉽게 들어갈 수 있으며 분리 할 수 없습니다. 기공 크기가 너무 작 으면 산소도 질소도 들어갈 수 없습니다. 미세 기공에는 분리 효과가 없습니다. SLCMS-USP | 탄소 분자 체 PSA 질소 장비 SLCMS-HP1 3A 분자 체 우리는 탄소 분자 체, 당신이 탄소 분자 체에 관심이있는 경우, 당신은 관련 제품을 검색하고 우리의 웹 사이트에서 상담을 시작할 수 있습니다.
3a, 4a, 5a 분자체의 차이
3a, 4a 및 5a 분자 체의 차이는 주로 벌크 밀도 및 압축 강도의 차이와 같은 다른 용도 때문입니다. 이해하지 못하는 많은 사람들은이 다른 분자 체들 사이의 차이가 직경에 있다고 생각할 것입니다. 사실, 이것은 잘못된 것입니다. 이 세 분자체의 차이점과 유사점을 비교해 봅시다. 3A 분자 체 벌크 밀도는 680Kg / m³이며 압축 강도 (N) ≧80 / P. 주로 석유 크래킹 가스, 올레핀, 가스 훈련 분야, 유전 장비 및 화학 산업, 의학, 중공 정신 등을위한 산업 건조기의 건조에 사용됩니다. 4A 분자체 벌크 밀도는 680Kg / m³이며 압축 강도 (N) ≧80 / P. 주로 천연 가스 및 다양한 화학 가스 및 액체의 건조에 사용됩니다. 냉매, 의약품, 전자 재료 및 비정상적인 물질. 5A 분자체 , 벌크 밀도는 680Kg / m³, 압축 강도 (N) ≧ 80 / P. 주로 천연 가스 건조, 탈황, 이산화탄소 제거, 질소 및 수소 분리, 산소, 질소 및 수소 생산, 석유 탈왁싱 등에 사용됩니다. 분자체 3A / 4A / 5A / 10X / 13X 및 기타 모델이 있으며 각 모델의 직경은 0.4-0.8mm, 1-2mm, 1.6-2.5mm, 2-4mm, 3-5mm 및 4-6mm입니다. 분자체 .